Molte realtà manifatturiere vivono ancora oggi in un contesto di forte disallineamento tra reparti. Quando questa mancata integrazione colpisce produzione di fabbrica e logistica di magazzino, ecco che emergono numerosi costi nascosti che erodono il margine aziendale: tempo perso a capire come assemblare, sovrapproduzioni dovute al fatto che un articolo non viene trovato in magazzino, linee di assemblaggio ferme per incertezza sulla disponibilità di componenti, … tutte situazioni molto comuni, specialmente in realtà che ancora non hanno digitalizzato i processi.
La causa non è la mancanza di volontà nè da parte del board aziendale nè da parte di operatori e operatrici. Il problema risiede nella mancanza di cultura digitale, che ancora colpisce molte aziende sia di grandi che piccole dimensioni. In questo senso, Linergy rappresenta un modello virtuoso: come produttrice di sistemi di illuminazione d’emergenza, è riuscita a unire reparti diversi in un unico ecosistema informativo integrato, muovendosi con agilità in un contesto ad alta regolamentazione dove ogni ritardo o errore non comporta solo costi e sprechi, ma può anche creare problemi di conformità normativa.
Come ha fatto Linergy? Ce lo racconterà Anna Barisan, Team Manager di Stesi esperta in ingegneria software applicata ai flussi supply chain, che ci guiderà nel cuore del processo che ha garantito a Linergy efficienza produttiva e interconnessione. Vedremo nel concreto come il software MES (Manufacturing Execution System) di Stesi e la sua integrazione con altri sistemi (ERP e WMS) abbia permesso di attuare quest’incredibile trasformazione digitale.
Un po’ di contesto: Linergy e il suo modello produttivo Assembly to Order (ATO)
Linergy Srl è un’azienda italiana attiva nel settore dell’Elettronica, che progetta e produce sistemi di illuminazione d’emergenza: lampade, kit di conversione, sistemi centralizzati e dispositivi per la segnalazione di sicurezza. Si giostra, quindi, in un mercato ad alta regolamentazione, che richiede che ogni prodotto rispetti standard normativi stringenti e dove la tracciabilità del singolo componente è un obbligo di filiera.
Il modello produttivo di Linergy è Assembly to Order (ATO), cioè un’organizzazion
e in cui i prodotti vengono assemblati solo dopo la ricezione dell’ordine cliente. I componenti vengono acquistati in modalità Make to Stock (MTS) e tenuti a magazzino sulla base delle previsioni generate dall’MRP (Manufacturing Resource Planning), il sistema che pianifica i fabbisogni di materiali. L’assemblaggio vero e proprio è invece Make to Order (MTO), cioè avviato solo quando arriva l’ordine. “In parole povere” spiega Anna, “producono il più possibile in base alla domanda, in coerenza con i principi lean manufacturing“.
La produzione avviene su isole di lavoro dedicate per famiglia di prodotto, dove operatrici e operatori montano, collaudano e confezionano i prodotti finiti. Il sistema ERP (Enterprise Resource Planning) è basato su Microsoft Dynamics NAV, che gestisce ordini di acquisto, piani di produzione, liste di prelievo e consuntivazioni.
Disallineamento tra produzione e magazzino
“Quando Linergy e Stesi si sono incontrati nel 2019 per la prima analisi ambientale,” spiega Anna Barisan “il quadro era quello di molte medie imprese manifatturiere italiane in crescita, con:
- un ERP consolidato;
- un magazzino automatico presente ma non integrato con un software;
- processi di produzione e logistica che giravano in parallelo senza comunicare;
- molti processi gestiti con la carta.”
Il piano di produzione generato dall’ERP veniva inviato ai centri di lavoro, ma il ritorno dei dati (come avanzamento, quantità prodotte, collaudi, …) avveniva tramite rilevazioni cartacee. Questo comportava informazioni in ritardo, difficoltà nel sapere in tempo reale lo stato degli ordini e impossibilità di intervenire tempestivamente in caso di problemi.
Come specifica la nostra Team Manager “Inizialmente non c’era nessun tipo di tracciabilità sui componenti critici e le lampade venivano assemblate con componenti ad alto valore e ad alto rischio (schede elettroniche con numero seriale, batterie a lotto, versioni firmware, …). Inoltre, prima del progetto, queste informazioni non venivano raccolte sistematicamente a bordo isola”. Questo significa che in caso di un difetto riscontrato dal cliente, risalire alla scheda o alla batteria montata su una specifica lampada era un’operazione lunga, incerta e spesso impossibile.
“Per quanto riguarda il magazzino automatico Ferretto, invece, questo operava in modo sostanzialmente indipendente dalla produzione. Quindi le richieste di refill alle isole di lavoro erano manuali, arrivavano spesso in ritardo e non erano integrate con la schedulazione degli ordini” spiega Anna Barisan. Questa metodologia di lavoro poteva causare fermi produttivi per mancanza di materiali, scorte sicurezza eccessive e percorsi di picking non ottimizzati.
Infine, le spedizioni erano gestite senza una guida a supervisionarle e coordinarle, soprattutto in fase di prelievo e imballo. Questo poteva generare errori come articoli sbagliati, quantità errate, mancanza di logiche di gestione delle scorte ed etichette non adeguate per clienti internazionali che usavano codifiche proprie. “Anche la gestione della logistica inversa, quindi dei resi e delle contestazioni, era una fonte di costo e insoddisfazione ricorrente” afferma Anna.
MES Manufacturing Execution System: integrazione con ERP e WMS
La soluzione progettata per una realtà nel settore Elettronico come Linergy, è un modello logistico-produttivo integrato costruito attorno al Manufacturing Execution System di Stesi (silwaMES) che, grazie alla sua interconnessione con l’ERP aziendale e il WMS di Stesi, connette in un’unica piattaforma tutti i sottosistemi dell’azienda: accettazione merci, magazzino automatico, isole di assemblaggio, controllo qualità, imballo e spedizione.
Attraverso un’interfaccia intuitiva, il personale può gestire le fasi di montaggio/assemblaggio (con indicazione precisa dell’articolo, distinta base, quantità ordinata, ubicazione di singoli componenti) e di collaudo del prodotto (con logiche automatiche basate sulla categoria merceologica, che distinguono i prodotti soggetti a test da quelli che ne sono esenti).
Schemi di montaggio a bordo linea
“Il principio guida” continua Anna, “è che ogni operatore e operatrice a bordo linea, in magazzino, o in spedizione riceve indicazioni semplici e intuitive all’interno della propria interfaccia software. Gli viene quindi detto esattamente ciò che deve fare, senza dover interpretare documenti o fare consultazioni”. In questo senso il personale guadagna estrema autonomia operativa e il tempo di onboarding dei nuovi assunti si accorcia notevolmente.
Il modello logistico implementato è strutturato in quattro sottosistemi principali:
- Accettazione: ricezione merci da fornitori con gestione DDT, eventuale crossdocking, etichettatura UDC (Unità di Carico) e possibilità di alimentare direttamente le isole in caso di urgenza.
- Magazzino automatico: magazzino Ferretto (miniload per componenti e prodotti finiti di classe B/C).
- Assemblaggio: il cuore del modello, composto da isole di lavoro dedicate per famiglia di prodotto e banchi di lavoro, ciascuna con magazzino locale mappato, scaffalatura a gravità e aree cassoni.
- Imballo e spedizione: area di allestimento spedizioni con prelievo guidato, creazione UDS (Unità di Spedizione) multireferenza e integrazione documentale con l’ERP NAV.
“Il software di Stesi si interfaccia con il server del magazzino automatico tramite un protocollo di scambio di dati bidirezionale.” spiega Anna Barisan “Ogni pallet/cassetta è identificato in modo univoco tramite un codice UDC (o SSCC secondo lo standard GS1), leggibile sia come testo sia come DataMatrix. Questo permette al sistema di sapere sempre dove si trova ogni materiale e di gestire in modo automatico le operazioni di versamento e prelievo, refill e consultazione giacenze”.
All’interno del MES, e sui pannelli presenti a bordo delle isole di lavoro, gli operatori utilizzano una maschera operativa che mostra in modo chiaro cosa produrre e come farlo. Sul pannello il personale visualizza:
- l’ordine di produzione attivo e le fasi da eseguire (montaggio e collaudo);
- le istruzioni di montaggio specifiche per ogni prodotto (stampabili all’avvio);
- le ubicazioni esatte dei componenti da prelevare, visibili direttamente in maschera;
- messaggi di errore chiari e specifici (ad es.: “seriale già prodotto”, “componente mancante”, “collaudo fallito”, “centralina non raggiungibile”);
- blocco automatico della dichiarazione di montaggio in caso di componenti mancanti.
Nell’immagine riportata sotto, è possibile vedere il pannello di pianificazione della produzione, dove per ogni OdP (Ordine di Produzione) è riportata la relativa isola di produzione, la data e il codice articolo. Attraverso questo pannello gli operatori possono visualizzare la sequenzialità di tutti gli ordini schedulati dal nostro pannello o dall’ERP che possono andare a produrre. Questo tipo di interfaccia permette anche un tracciamento accurato delle tempistiche di produzione impiegate per ogni singolo assemblaggio.
Tracciabilità seriale / lotti
Il vero valore aggiunto del progetto è la creazione di un “archivio di conoscenza” del prodotto, che consente a Linergy di gestire in modo preciso sia la tracciabilità per numero di serie / lotto. Per ogni lampada prodotta. Linergy è in grado di conoscere esattamente:
- numero di serie della scheda elettronica: rilevabile tramite lettura barcode o DataMatrix, che il sistema controlla automaticamente per evitare duplicazioni o utilizzi errati;
- dove e quando è avvenuto il collaudo, indicando il centro di lavoro e la data e l’ora della verifica;
- l’eventuale presenza di rilavorazioni, mantenendo lo storico completo: il lotto, l’ID e il numero di serie del componente iniziale vengono collegati al prodotto finale, e ogni test non superato o intervento manuale viene registrato dal sistema.
E per i prodotti realizzati su commessa? “Nel caso di articoli su commessa come lampade wireless o sistemi centralizzati,” spiega Anna “le etichette riportano il numero di serie in formato DataMatrix, un codice bidimensionale che può essere letto automaticamente dal sistema. L’operatore le scansiona a una a una, così il software verifica che ogni prodotto venga associato alla commessa corretta, senza possibilità di errore“.
Prelievo guidato
Il software è stato dotato di una funzionalità di prelievo guidato, progettato appositamente per eliminare gli errori in fase di spedizione e semplificare il lavoro degli operatori. L’interfaccia software accompagna addette e addetti passo passo, indicando:
- quale imballo utilizzare (per esempio CARILE05 per 12 lampade),
- quanti colli preparare per completare l’ordine.
Le righe d’ordine dello stesso articolo vengono accorpate automaticamente e gestite secondo la logica FIFO (First In, First Out), in base alla data di spedizione. In questo modo si evitano prelievi duplicati e si riducono i tempi di preparazione. In caso di errore, è possibile riaprire una spedizione chiusa per correggerla senza interventi manuali sul sistema.
Le etichette (UDC, UDP e UDS) contengono tutte le informazioni necessarie (codici a barre, dati del cliente, peso, volume e tipo di imballo), garantendo tracciabilità completa. Infine, sulle isole di lavoro è possibile stampare le etichette di collaudo: al superamento dei test viene generato automaticamente il numero di serie del prodotto finito.
Benefici dell’integrazione tra MES, ERP e WMS
L’integrazione tra sistemi di fabbrica e sistemi gestionali ha permesso a Linergy di ottenere benefici concreti lungo tutta la catena operativa, dalla produzione al magazzino.
Le risorse logistiche (spazi, mezzi e persone) vengono utilizzate in modo più efficiente, riducendo sprechi e movimentazioni inutili. “Questo comporta anche migliori condizioni di lavoro per operatori e operatrici di produzione e magazzino, che possono contare su istruzioni chiare e informazioni sempre aggiornate” spiega Anna. Dal punto di vista produttivo, l’azienda ha registrato un aumento dell’efficienza grazie a:
- una riduzione degli errori operativi,
- tempi di movimentazione più brevi,
- flussi di materiale più ordinati e continui,
- una migliore assegnazione degli ordini di produzione, con saturazione più equilibrata delle linee.
Il sistema MES si integra inoltre con i sottosistemi logistici già presenti, come il magazzino automatico Ferretto, e con l’ERP Microsoft Dynamics NAV, mantenendone (e potenziandone) tutte le funzionalità.
Questo ha reso il progetto pienamente ammissibile ai requisiti Industria 4.0 e ha permesso di sfruttare al massimo lo spazio fisico disponibile in magazzino. Scopri di più sui benefici di un software MES.
L’interfaccia del software MES (Manufacturing Execution System) di Stesi dedicata al montaggio ha un design pulito e funzionale, pensato non solo per raccogliere le tempistiche di produzione ma anche per facilitare il lavoro del personale in linea. In un’unica schermata sono visibili i dati essenziali:
- identificazione immediata: in alto troviamo l’ordine di produzione e il codice del prodotto finito;
- monitoraggio dei tempi: cronometri dedicati per la produzione, i tempi di setup e i fermi macchina, fondamentali per il calcolo dell’OEE;
- pannello di controllo a colori con pulsanti codificati per colore, che permette di gestire rapidamente le diverse attività: attivare il setup o i fermi (verde), segnalare un guasto tecnico (rosso), richiedere il refill dei materiali nella postazione di fronte (azzurro) o consultare le istruzioni operative (giallo).
Il percorso di digitalizzazione avviato da Stesi in Linergy è iniziato nel 2019. In pochi mesi le funzioni core di MES e WMS erano già operative. Da allora, Stesi ha affiancato Linergy nei suoi cambiamenti e nella sua crescita: il sistema software si è evoluto insieme all’azienda, adattandosi alle nuove esigenze organizzative (trasferimenti, ampliamenti, nuove linee) e affinando nel tempo processi e funzionalità.
Il cambiamento fa meno paura se hai la guida giusta. Stai valutando un software per la gestione della produzione? Iniziamo un percorso insieme. Ti guideremo attraverso le sfide della digitalizzazione con un approccio pragmatico, metodologia e mettendo la nostra esperienza al servizio dei tuoi obiettivi.
FAQ
Cos’è il MES per la produzione?
Il MES (Manufacturing Execution System) in informatica è un software progettato per ottimizzare il ciclo produttivo di un’azienda. Agisce come ponte tra il sistema gestionale (ERP) e le macchine in officina (PLC/SCADA). Il MES permette di: pianificare gli ordini di produzione, monitorare l’avanzamento dei lavori e le performance delle macchine (OEE), garantire tracciabilità di materiali e di lotti, ridurre gli scarti e i tempi di fermo macchina. In sintesi, il software MES trasforma una fabbrica tradizionale in una Smart Factory, digitalizzando i flussi di informazioni e rendendo la produzione più efficiente.
Come funziona il MES (software)?
Il software MES Manufacturing Execution System agisce come ponte tra l’ERP (gestionale aziendale) e l’officina, monitorando e controllando l’intera produzione in tempo reale. Raccoglie dati da macchine, sensori e personale per ottimizzare efficienza, tracciare lotti, ridurre i tempi di inattività e ridurre i fermi macchina.
MES vs ERP: sono intercambiabili?
No, MES ed ERP non sono sistemi intercambiabili, ma complementari. L’ERP (Enterprise Resource Planning) gestisce i processi gestionali e pianificatori (ordini, acquisti, pianificazione produzione, contabilità) mentre il MES (Manufacturing Execution System) governa ciò che accade in fabbrica in tempo reale (avanzamento lavorazioni, tracciabilità componenti, collaudi, gestione operatori e risorse produttive). Software MES ed ERP vanno integrati.
Il MES gestisce fuori misura e prodotti non standard?
Il software MES di Stesi gestisce anche le tipologie di prodotto non standard. La logica di fasi (montaggio + collaudo) viene applicata con flessibilità al diverso ciclo produttivo di questi prodotti.