Gestione delle scorte di magazzino: raddoppia l’efficienza con il giusto WMS

La gestione delle scorte di magazzino è un aspetto fondamentale all’interno del tradizionale ciclo produttivo. Se da un lato la carenza di scorte provoca il blocco nella produzione e ritardi nell’evasione degli ordini, danneggiando la reputazione e la fiducia dei clienti, dall’altro una giacenza eccessiva di materiali o prodotti finiti comporta costi superflui e il rischio di obsolescenza.
Una gestione più efficiente e consapevole delle scorte, oltre a migliorare le performance aziendali, contribuisce anche a promuovere modelli di consumo e di produzione più sostenibili in linea con gli obiettivi 12 e 13 dell’Agenda 2030 dell’ONU. Adottare un’efficiente gestione delle scorte significa trovare il giusto equilibrio e poter minimizzare i costi di mantenimento delle scorte in magazzino, garantendo al contempo una giacenza ottimale per soddisfare le necessità produttive o, per un centro di distribuzione, per evadere gli ordini dei clienti in modo tempestivo. La gestione delle scorte è dunque un elemento determinante per il successo e la sostenibilità delle imprese in un mercato competitivo e mutevole.

Ma come si ottimizza la gestione del magazzino e delle scorte? Abbiamo descritto in questo articolo alcuni metodi e modelli che potrebbero aiutarti a trovare la giusta soluzione. Ma prima partiamo dai primi step fondamentali: cosa sono le scorte e come si classificano.

Cosa sono le scorte di magazzino

Prima di passare ad analizzare alcuni dei metodi di gestione delle scorte, è necessario fermarsi brevemente sulla definizione stessa del concetto di “scorta”. Le scorte di magazzino sono una quantità di articoli accumulati all’interno dell’azienda per essere messe a disposizione degli utenti, secondo specifiche necessità e tempistiche. In altre parole, le scorte sono tutti i materiali presenti in magazzino, incluse materie prime, semilavorati, componenti o prodotti finiti, in attesa di essere rispettivamente lavorati, assemblati, utilizzati o distribuiti.

Questi stoccaggi sono essenziali per garantire la disponibilità dei materiali, ridurre i tempi tra ordine-consegna e minimizzare il rischio di esaurimento scorte adattandosi ai cambiamenti nella domanda. Proprio per queste ragioni, la gestione delle scorte di magazzino è parte integrante del controllo del flusso dei materiali all’interno del processo logistico e produttivo. Il suo obiettivo, come anticipato, è minimizzare i costi di stoccaggio mantenendo tuttavia un’adeguata alimentazione dei flussi produttivi e di vendita.

Scorte di magazzino: classificarle bene per gestirle perfettamente

Per ottimizzare la gestione delle scorte di magazzino non si può andare a occhio, né tantomeno si può improvvisare. Occorre una cognizione profonda e affinata di come funziona lo stoccaggio e, come conseguenza naturale, di come queste scorte di magazzino si classificano. Possiamo individuare diversi tipi di scorte in base a diversi fattori, come: disponibilità, ciclo di vita, valore/rotazione, utilizzo, stagionalità e livello di scorta stesso. Vediamo tutte queste classificazioni più nel dettaglio.

1. Scorte per disponibilità in magazzino

• scorte allocate: articoli già assegnati a specifici ordini e ancora presenti in magazzino;
• scorte disponibili: articoli pronti per la produzione o la spedizione, non ancora assegnati;
• scorte in transito: articoli ordinati e in fase di trasporto verso il magazzino;
• scorte in arrivo: prodotti ordinati ma non ancora consegnati;
• scorte da ordinare: prodotti la cui disponibilità sta per scendere sotto il livello minimo e vanno riordinati;
• scorte sotto scorta: quantità inferiore al minimo previsto, ma non ancora ordinate;
• scorte esaurite: disponibilità pari a zero;
• scorte regolari: disponibilità stabile e in linea con la domanda ordinaria.

2. Scorte per ciclo di vita

• scorte deperibili: soggette a deterioramento in tempi brevi, vanno utilizzate entro una certa data (es: alimenti freschi, cosmetici, farmaci);
• scorte non deperibili: non soggette a deterioramento, possono essere conservate a lungo (es: componenti metallici, mobili, parti di ricambio);
• scorte con scadenza: anche se non strettamente deperibili, hanno una data oltre la quale non sono più commerciabili (es: biscotti o conserve confezionati con TMC – Termine Minimo di Conservazione);
• scorte obsolete: prodotti superati da nuovi modelli o tecnologie (es: vecchie versioni di componenti elettronici non più richieste);
• scorte inattive: non movimentate da lungo tempo, non perché tecnicamente superate, semplicemente perché sono senza prospettive di vendita (es: decorazioni natalizie fuori stagione).

3. Scorte per valore / rotazione

• scorte a rotazione veloce (basso valore): merci con alta frequenza di vendita (es: cancelleria, piccoli accessori per uso quotidiano);
• scorte a rotazione lenta (alto valore): articoli costosi che restano più tempo a magazzino (es: macchinari, strumentazioni tecniche di nicchia).

4. Scorte per utilizzo

• scorte funzionali: fondamentali per garantire continuità nel ciclo produttivo ed evitare fermi (es: materia prima necessaria per una linea produttiva continua);
• scorte di sicurezza: scorte extra per fronteggiare imprevisti, variazioni della domanda o ritardi di fornitura (es: scorta aggiuntiva di viti in una fabbrica per coprire ritardi del fornitore);
• scorte di ciclo: surplus pianificato per coprire la domanda durante il tempo necessario al riordino (es: ordinare un lotto più grande per ridurre i costi unitari o evitare carenze nel lead time);
• scorte speculative: acquistate in previsione di rialzi di prezzo o aumento della domanda (es: fare scorta di carta prima di un previsto aumento del prezzo della cellulosa);
• scorte di allerta: soglia che segnala la necessità di procedere a un nuovo ordine, senza esaurire le scorte (es: un software WMS può impostare un alert automatico quando si avvicina il livello minimo).

5. Scorte per stagionalità

• scorte regolari: domanda costante durante tutto l’anno (es: bottiglie d’acqua o carta da ufficio);
• scorte stagionali: domanda concentrata in periodi specifici (es: panettoni a Natale, creme solari in estate).

6. Scorte per livello di scorta

• scorte totali: somma di tutti gli articoli presenti in magazzino;
• scorte nette: scorte totali meno quelle già impegnate per ordini non ancora evasi;
• scorte disponibili: scorte nette più quelle in transito dai fornitori;
• scorte minime: livello minimo per evitare interruzioni operative;
• scorte massime: livello massimo che può essere tenuto senza generare costi eccessivi;
• scorte ottimali: livello ideale tra minimo e massimo, calcolato in base a domanda, tempi di consegna e strategie aziendali.

Capire tutte le tipologie di scorta in base ai fattori più rilevanti per il settore specifico della propria azienda (es: deperibilità per un’azienda alimentare; stagionalità per un’azienda di cosmetica, …) è primo passo fondamentale per andare a definire chiaramente il modello di gestione delle scorte in magazzino.

Modelli e metodi di gestione delle scorte di magazzino

Considerata la rilevanza della gestione delle scorte di magazzino, non sorprende che l’inventory management abbia dato vita a diversi modelli gestionali che le aziende possono utilizzare a seconda delle proprie esigenze. Tra questi modelli citiamo:

• Metodo FIFO, First In-First Out: i prodotti vengono venduti seguendo l’ordine cronologico di entrata in magazzino. Questo modello è ideale per gestire articoli deperibili o a scadenza, come medicinali e prodotti alimentari, per evitare deterioramenti o obsolescenza. Grazie a FIFO diventa semplice valutare le rimanenze di magazzino poiché il valore delle scorte corrisponde al prezzo dell’ultimo lotto acquistato moltiplicato per la somma delle scorte.

• Metodo FEFO, First Expired–First Out: a differenza del metodo FIFO, che si basa sulla data di entrata in magazzino, il FEFO gestisce le scorte in base alla data di scadenza effettiva dei prodotti. I prodotti con scadenza più vicina vengono utilizzati o venduti per primi, indipendentemente da quando sono stati ricevuti. È il metodo ideale per la gestione di alimenti confezionati, farmaci, cosmetici o qualsiasi articolo soggetto a termine minimo di conservazione (TMC) o data di scadenza (DS). FEFO riduce il rischio di dover smaltire prodotti scaduti e garantisce il rispetto delle normative igienico-sanitarie.

• Metodo LIFO, Last In-First Out: i prodotti entrati in magazzino più di recente sono i primi ad essere venduti. Il vantaggio di questo metodo risiede nella possibilità di poter sistemare la merce appena arrivata in una posizione facilmente accessibile evitando così di dover movimentare la merce preesistente. LIFO è ideale per la gestione di stoccaggio ad accumulo di merci per lunghi periodi ma non è ovviamente adatto per la conservazione di prodotti deperibili. È un metodo poco usato in Europa (per motivi contabili) e più comune in contesti fiscali, come gli USA.

• Modello Wilson: noto anche come “lotto economico” o “metodo EOQ” (da Economic Order Quantity), individua la quantità ottimale di scorte da ordinare per minimizzare costi di ordine e stoccaggio (EOQ = √[(2 × Domanda annua × Costo ordine) / Costo mantenimento]). Adatto quando la domanda è stabile, questo metodo consente di calcolare il numero di unità da richiedere ad ogni ordine, ma presenta importanti limitazioni quando la domanda è varia perché dettata, ad esempio, da logiche stagionali. Scelto da molte PMI con ordini regolati, il modello Wilson richiede una quantità costate di ordini acquistati e intervalli regolari tra gli ordini per mantenere scorte nel magazzino. Dunque gestisce bene: scorte di ciclo, scorte regolari e in parte scorte di sicurezza. Va specificato però, per completezza, che esistono anche varianti dinamiche di questo modello (EOQ probabilistico) per gestire fluttuazioni.

• Modello Just in Time: nato negli stabilimenti giapponesi Toyota, mira a ridurre gli sprechi e rinnovare gli articoli in base alla domanda, producendo cioè solo ciò che il cliente richiede. Eliminando le scorte non necessarie, questo metodo consente di ridurre i costi di stoccaggio e il rischio di obsolescenza dei prodotti ottimizzando il processo produttivo. Per essere davvero efficace e offrire tutti i suoi vantaggi, richiede una perfetta sincronizzazione tra produzione e distribuzione lungo la supply chain. In sintesi: è ideale per ridurre al minimo le scorte totali, eliminare le scorte speculative e ottimizzare le scorte funzionali. Richiede un controllo preciso delle scorte minime. Un’altra piccola nota: il JIT è efficace ma rischioso in contesti con supply chain fragili (es. pandemie, crisi geopolitiche). Servono buffer aggiuntivi specifici per gli scenari di incertezza. 

• Metodo ABC: questo modello classifica le scorte in tre categorie (appunto A, B e C) in base al loro valore economico e alla frequenza di utilizzo. La classe A comprende gli articoli più costosi o critici, che rappresentano una piccola percentuale del totale ma incidono fortemente sul valore complessivo del magazzino e necessitano maggiore monitoraggio (come profumi di fascia alta, farmaci salvavita, motori o trasmissioni, …). La classe B include prodotti di valore intermedio con rotazione regolare e che necessitano di riordino periodico (come scatole per imballaggi, cosmetici di fascia media, ricambi meccanici, …). La classe C, infine, viene associata a prodotti a basso valore e ad alta disponibilità, che possono essere gestiti con più flessibilità (come cancelleria, bulloni, bustine di zucchero, guanti in lattice, …).

Oltre ai metodi ‘classici’ di gestione delle scorte di magazzino ne esistono anche degli altri, meno diffusi ma comunque efficaci in determinati contesti, che possono andare a gestire situazioni di domanda e Supply Chain specifiche. Tra queste citiamo: il metodo VMI (Vendor Managed Inventory), in cui il fornitore gestisce direttamente le scorte presso il cliente (ideale per scorte funzionali e di sicurezza in contesti B2B ad alta integrazione, es. un fornitore di bevande che gestisce direttamente le scorte in un supermercato); il metodo Kanban, che regola il riordino in base al consumo effettivo (perfetto per scorte di ciclo e scorte funzionali in ambiti lean); infine il metodo DRP (Distribution Requirements Planning), usato per pianificare scorte nei magazzini distribuiti (adatto a scorte regolari, stagionali e di sicurezza). La scelta del modello giusto dipende dalla combinazione tra tipologia di scorta, strategia aziendale e caratteristiche della domanda.

Giacenze di magazzino: meno è meglio 

Tra i modelli di cui abbiamo parlato qui sopra, quello Just In Time si basa su un concetto semplice, adattato dai principi cardine del lean manufacturing: l’assenza di sprechi e, nello specifico, di accumuli. 

È naturale che per minimizzare i costi dello stoccaggio, in magazzino debbano esserci solo le scorte che effettivamente servono per la produzione in programma. Il principio è quindi semplice da capire, ma ben più complicato da mettere in pratica poiché, com’è noto, si tratta non solo di ottimizzare i processi interni, ma tutta la supply chain.   

Logistica e gestione delle scorte, un equilibrio difficile 

Come abbiamo visto, la gestione delle scorte di magazzino non è altro che la ricerca – purtroppo non semplice – di un equilibrio perfetto. A fare da contraltare alla disponibilità di materie prime per non fermare la produzione o l’evasione di ordini, infatti, c’è il rischio (concreto) di stoccare troppo, producendo così inefficienze legate soprattutto alla immobilizzazione di capitale.  

Proprio per questo motivo, la gestione delle scorte di magazzino non può essere frutto della sensibilità e dell’esperienza delle persone che nel magazzino lavorano, ma deve essere affidata a software in grado di elaborare un numero infinito di dati in tempo reale. In altre parole, al centro della gestione delle scorte di magazzino non può che esserci un sistema WMS, affiancato da tecnologie di identificazione automatica, in grado di governare il magazzino in tutti i suoi molteplici aspetti.  

Al WMS, o Warehouse Management System, spetta insomma il compito di risolvere una formula, semplice e al tempo stesso complessa: 
Disponibilità = Giacenza – Richieste + Coperture.
La disponibilità è uguale alle giacenze, meno le richieste, più le coperture.

Il ruolo del WMS nella gestione delle scorte di magazzino

Qual è esattamente il ruolo del Warehouse Management System (WMS) e, soprattutto, perché è così importante nei processi di inventory management?

Il primo aspetto da sottolineare è che la gestione delle scorte non è che una delle attività di cui il WMS si fa carico. Questo sistema, infatti, copre la gestione di tutte le operations logistiche di magazzino, dall’accettazione della merce alla spedizione.

Piuttosto che affidarsi a soluzioni più specifiche, che magari coprono solo una piccola parte di queste attività, è sempre meglio rivolgersi a una soluzione avvolgente, che eviti di dover poi intervenire in un secondo momento con attività di integrazione ad hoc.

Ogni metodo di gestione delle scorte di magazzino richiede visibilità, meglio se in tempo reale, su quantità, tipo e stato delle merci presenti in stock. Soprattutto un metodo come Just in Time, il cui tratto distintivo è proprio la presenza in magazzino del solo quantitativo indispensabile in funzione della produzione e degli ordini, richiede grande precisione sullo stato delle giacenze. Senza conoscere con precisione maniacale lo stato delle scorte, non sarebbe naturalmente possibile raggiungere l’obiettivo di minimizzare i costi aziendali.

Inoltre, conoscendo in tempo reale la quantità di prodotti o materiali presenti in magazzino si possono scongiurare rotture di stock, rischi di obsolescenza, trasferire rapidamente prodotti da un magazzino all’altro per fronteggiare diverse esigenze produttive e, a patto che il WMS sia integrato con gli altri flussi di lavoro (come acquisti, contabilità…), anche ottimizzare tutte le operazioni relative alla supply chain.

Sempre in ambito di gestione delle scorte, poi, il WMS permette di visualizzare la posizione dettagliata della merce all’interno del magazzino, calcolare gli indici di rotazione, da cui dipende l’ubicazione della merce, e gestire lo stato dello stock, compresi quindi i prodotti in riserva, quelli da sostituire ed eventuali lotti difettosi.

Le nuove frontiere della gestione delle scorte di magazzino: digitale, predittiva e sostenibile

La gestione delle scorte non è più un’attività statica e confinata alle pareti del magazzino. Con la trasformazione digitale della nostra era, è diventata un’orchestra complessa dove tecnologia avanzata, intelligenza artificiale e sostenibilità suonano all’unisono per garantire efficienza, precisione e resilienza. Vediamo come le innovazioni stanno ridefinendo questo ruolo cruciale.

1. Supply Chain Digitale e Intelligenza Artificiale (AI) per una logistica predittiva

La Supply Chain digitale è il cuore pulsante di un’azienda moderna, e l’Intelligenza Artificiale (AI) ne amplifica le sue potenzialità come mai ci si sarebbe immaginati fino a qualche anno fa. L’integrazione di algoritmi di Machine Learning nella logistica permette di affinare la previsione della domanda e ottimizzare la rotazione delle scorte con una precisione mai vista prima.

Le applicazioni sono concrete e immediate: sistemi in grado di fornire suggerimenti di riordino automatico basati su pattern di consumo e trend di mercato, o di eseguire simulazioni di scenari di carenza materiali per preparare l’azienda a ogni evenienza. L’AI non è solo un “plus”, ma un “must” per un magazzino che pensa al futuro.

È proprio in questo contesto che entrano in gioco anche i moderni software APS (Advanced Planning and Scheduling), strumenti avanzati di pianificazione e schedulazione capaci di coordinare in tempo reale domanda, scorte e capacità produttiva tenendo conto dei vincoli logistici e produttivi. Grazie a funzioni di simulazione “what-if”, l’APS consente di prevedere l’impatto di eventi imprevisti o decisioni strategiche (come ritardi nei fornitori, picchi di domanda, o variazioni di lead time), aiutando l’azienda a prendere decisioni più rapide e informate.

Queste tecnologie alimentano la cosiddetta logistica predittiva, che trasforma dati storici e in tempo reale in previsioni azionabili. I vantaggi sono molteplici:

• anticipare rotture di stock prima che diventino emergenze;
• ottimizzare il riassortimento con scorte minime ma sempre sufficienti;
• calcolare buffer dinamici, adattando continuamente le scorte di sicurezza.

Il risultato? Una Supply Chain proattiva, anziché reattiva, capace di adattarsi ai cambiamenti prima che questi abbiano un impatto operativo.

2. IoT e Tracciabilità in Tempo Reale

L’Internet of Things (IoT) porta un livello di visibilità senza precedenti all’interno del magazzino. Tag RFID, beacon Bluetooth, sensori di temperatura/umidità, bilance intelligenti, … ciascuno di questi strumenti contribuisce a costruire un ecosistema connesso e reattivo, in cui ogni elemento del magazzino comunica in tempo reale con il WMS e con gli altri sistemi informativi aziendali. È anche così che la gestione delle scorte di magazzino non diventa più un problema, ma una leva per la competitività. Grazie ai dispositivi IoT, è possibile:

• monitorare in tempo reale lo stato e la posizione delle scorte: sapere esattamente dove si trova ogni singolo articolo in ogni fase, dalla sua ricezione alla spedizione;
• aggiornare automaticamente le giacenze nel WMS: eliminando errori umani e garantendo precisione nei dati;
• attivare alert automatici: per merci in scadenza, prodotti che richiedono condizioni di conservazione critiche, o qualsiasi anomalia che richieda un intervento immediato.

Un livello di tracciabilità, questo, che non solo migliora l’efficienza operativa, ma è fondamentale per la qualità del servizio e la conformità normativa.

3. Gestione scorte ed ESG: l’efficienza che fa bene all’ambiente

Integrare i principi ESG (Environmental, Social, Governance) nella gestione delle scorte non è solo una scelta etica volta a ridurre l’impatto ambientale, ma anche una leva strategica e concreta per migliorare l’efficienza operativa. Una gestione stock sostenibile contribuisce a:

• ridurre l’obsolescenza e gli sprechi: con previsioni più accurate e politiche di riordino dinamiche si minimizzano quelle eccedenze che altrimenti finirebbero invendute o da smaltire;
• abbattere l’impronta ecologica dello stoccaggio: meno stock in eccesso significa meno spazio occupato, meno consumo di energia per climatizzazione, movimentazione e illuminazione;
• ottimizzare i trasporti legati alla logistica delle scorte: strategie come l’ubicazione multi-deposito intelligente o il riassortimento sostenibile riducono la necessità di spedizioni urgenti o parziali, con un taglio diretto alle emissioni.

Le aziende più attente stanno già adottando strumenti che permettono di:

• monitorare la carbon footprint associata alle giacenze e al ciclo di vita dei prodotti;
• valorizzare le scorte a rischio (invenduto o slow mover) tramite canali alternativi (es.: donazione, riciclo, mercati secondari);
• impostare KPI ESG legati allo stock, come: percentuale di prodotti recuperati vs smaltiti, indice di rotazione sostenibile, o impatto CO₂ per SKU.

In questo contesto, l’evoluzione dei software di gestione – WMS, ERP, APS – gioca un ruolo chiave: sempre più integrano dashboard ambientali e moduli dedicati all’analisi ESG, dando visibilità sull’impatto delle decisioni di magazzino anche in un’ottica green. Gestire le scorte in funziona dell’ESG significa, in sintesi, fare scelte intelligenti per l’azienda e per il pianeta, contribuendo attivamente al raggiungimento degli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile (SDGs) dell’Agenda 2030 delle Nazioni Unite.

4. Ottimizzazione Data-Driven: Il ruolo della Business Intelligence e i KPI per la gestione delle scorte di magazzino

Infine, occorre tradurre tutte queste innovazioni in risultati tangibili. Per questo non si può prescindere dall’approccio data-driven e dal potere della Business Intelligence (BI). Il WMS, in particolare, è un’eccezionale fonte di dati: conosce ogni dettaglio sulle merci in ingresso, la loro ubicazione, la rotazione e molto altro. Un robusto sistema di Business Intelligence può trasformare questa mole di informazioni in un quadro esaustivo. Fornisce ai manager aziendali non solo insight preziosissimi per valutare l’efficienza della logistica interna, ma anche una visione completa (grazie all’integrazione con altre piattaforme) per identificare punti di forza e debolezze.

Per monitorare l’efficacia delle proprie strategie di stock, è fondamentale affidarsi a KPI (Key Performance Indicators) aggiornati e significativi. Per fare questo un moderno sistema BI consente di:

• identificare SKU (Stock Keeping Unit) a bassa rotazione o prossimi all’obsolescenza;
• confrontare i livelli di stock con i lead time e i trend di domanda;
• supportare decisioni di riordino, riallocazione o promozione su base quantitativa;
• simulare scenari di scorte in eccesso o carenza su diversi orizzonti temporali.

La vera forza di questo approccio sta nella sua capacità di tradurre dati in decisioni azionabili, migliorando l’agilità della Supply Chain e la redditività del magazzino. Ma quali sono i principali KPI per monitorare l’efficienza della gestione scorte? Tra le metriche più importanti citiamo:

• indice di rotazione: misura la frequenza di rinnovo delle scorte, utile per individuare giacenze sovradimensionate o inutilizzate;
• Fill Rate: misura la percentuale di ordini evasi completamente e indica quindi la prontezza del magazzino a soddisfare la domanda immediata;
• OTIF (On Time In Full): include anche la puntualità, riflette l’efficacia nel garantire consegne complete e puntuali;
• percentuale di stock obsoleto: rileva l’inefficienza nel ciclo di vita dello stock;
• accuratezza inventariale: fondamentale per mantenere allineamento tra dati gestionali e realtà fisica, evitando errori a catena in ordini e riapprovvigionamenti.

Monitorare questi indicatori con continuità permette non solo di valutare le performance, ma anche di attivare processi di miglioramento continuo sulla gestione delle scorte, prevenendo inefficienze e riducendo i costi nascosti.

In sintesi: step per ottimizzare le scorte

Riassumiamo dunque tutti gli step fondamentali per capire se stai davvero gestendo al meglio le tue scorte di magazzino e quali leve attivare per migliorare l’efficienza:

1. Hai il controllo aggiornato delle scorte?
   Verifica spesso quantità, stato e posizione degli articoli in magazzino.
2. Sai quali prodotti vendono di più e quali restano fermi?
   Analizza cosa ruota bene e cosa rischia di restare inutilizzato.
3. Eviti sprechi e merce in eccesso?
   Ordina solo ciò che serve davvero per non occupare spazio e ridurre i costi.
4. Riesci a soddisfare gli ordini nei tempi giusti?
   Controlla se riesci a evadere le richieste senza gravi ritardi.
5. Hai sistemi automatizzati per tenere tutto sotto controllo?
   Valuta l’uso di un software (come un WMS) per semplificare e velocizzare le operazioni e tenere d’occhio gli indicatori di performance chiave come: scorte ferme, vendite, rifornimenti e puntualità nelle consegne.
6. Pensi alla sostenibilità?
   Evita l’accumulo inutile, riduci sprechi e ottimizza trasporti e consumi.

Se fai già la maggior parte di queste cose, allora probabilmente hai già un buon sistema di gestione delle scorte di magazzino. Se invece hai ancora dei dubbi o non sai da dove cominciare, prenota una prima consulenza gratuita con i nostri esperti: ti aiuteremo a capire i tuoi bisogni, analizzare i tuoi processi e scegliere le soluzioni più adatte per sbloccare le potenzialità del tuo magazzino.

FAQ

1. Cosa si intende per gestione delle scorte?

La gestione delle scorte è l’insieme delle attività per controllare e ottimizzare la quantità di beni (materie prime, prodotti finiti, semilavorati, ecc.) presenti in magazzino. Gli obbiettivi sono: trovare equilibrio tra la disponibilità di prodotti (per soddisfare la domanda) e i costi di mantenimento del magazzino; evitare rotture di stock; evitare eccessi di giacenze.

2. Come gestire le rimanenze di magazzino?

Le rimanenze di magazzino (o stock in eccesso) si possono gestire in vari modi: ottimizzazione dei processi di previsione della domanda, implementazione di modelli come il Just-in-Time, negoziazione con i fornitori, vendite promozionali o su canali alternativi (outlet), riciclo o donazione per prodotti a rischio obsolescenza o smaltimento, e un’accurata analisi dei dati tramite WMS e Business Intelligence.

3. Come sono chiamate le scorte di magazzino?

Le scorte di magazzino possono essere chiamate anche “giacenze”, “inventario” o “stock”. Tra le scorte troviamo: merci (articoli che non subiscono trasformazioni, acquistati e rivenduti dall’azienda); materie prime (materiali da utilizzare per la produzione); semilavorati (beni che devono ancora subire delle lavorazioni prima di diventare prodotto finito); prodotti finiti (articoli completi pronti per la distribuzione e vendita).

4. Quali sono i rischi di una cattiva gestione delle scorte?

Una gestione inefficiente delle scorte può comportare alcuni rischi che vale la pena menzionare: rottura di stock (perdita di vendite e clienti); eccesso di giacenze (costi elevati di mantenimento, obsolescenza, immobilizzazione di capitale); inefficienze operative (errori, ritardi, sprechi di spazio e risorse); riduzione della competitività e profittabilità aziendale nel medio/lungo termine.

5. Qual è il costo di mantenimento delle scorte di magazzino?

Il costo di mantenimento delle scorte (o costo di possesso) include tutte le spese associate alla detenzione della merce in magazzino. Comprende: i costi di stoccaggio (affitto, utenze, assicurazioni, ammortamento attrezzature, personale di magazzino), i costi di obsolescenza e deterioramento, i costi amministrativi di gestione dell’inventario, i costi del capitale immobilizzato (il costo opportunità del denaro legato alle scorte). Uno degli obbiettivi delle diverse strategie di gestione delle scorte di magazzino viste in questo articolo, sta proprio nell’individuare tutte le potenzialità di ottimizzazione di questi costi per aumentare, in ultima istanza, la marginalità aziendale.

6. Qual è la differenza tra WMS e ERP nella gestione delle scorte?

Il WMS (Warehouse Management System) è un software specializzato nell’ottimizzazione delle operazioni fisiche e informative all’interno del magazzino (ricevimento merci, stoccaggio, picking, inventario, spedizione). Il WMS lavora e ottimizza sul campo. L’ERP (Enterprise Resource Planning) è un sistema gestionale integrato che coordina i processi aziendali a livello più ampio: finanza, risorse umane, produzione e vendite. In ambito scorte di magazzino, l’ERP si limita a gestire i dati contabili e amministrativi delle giacenze (come quantità registrate, valore economico, ordini previsti). In sintesi: l’ERP “registra”, il WMS “agisce e ottimizza”. Per una gestione davvero efficace delle scorte di magazzino non è sufficiente un modulo ERP, serve un WMS dedicato, in grado di garantire visibilità, controllo e tracciabilità operativa in tempo reale.

7. Cos’è l’indice di rotazione delle scorte e perché è importante?

L’indice di rotazione delle scorte misura quante volte l’azienda vende o utilizza la sua scorta media in un dato periodo. È importante perché indica l’efficienza con cui un’azienda gestisce il suo inventario: un indice elevato suggerisce buona liquidità e bassa obsolescenza; un indice basso può indicare eccesso di scorte, rallentamento delle vendite o prodotti obsoleti.

8. Come calcolare il livello di scorta ottimale?

Per calcolare il livello di scorta ottimale bisogna considerare: la domanda media, il lead time (tempo di consegna) e la loro variabilità. Un elemento fondamentale è la scorta di sicurezza, che serve a proteggersi da imprevisti. Una formula comune per calcolarla è: Scorta di sicurezza = (Domanda massima × Lead time massimo) – (Domanda media × Lead time medio). Tuttavia, il livello ottimale complessivo considera anche i costi di mantenimento, i costi di ordinazione e la frequenza di riordino, spesso determinati con modelli come l’EOQ (Modello Wilson) o versioni avanzate che utilizzano l’analisi predittiva.

9. Quali settori beneficiano di più del metodo FEFO (e degli altri modelli di gestione delle scorte)?

Ogni settore ha esigenze diverse in termini di gestione delle scorte, legate a deperibilità, valore, rotazione e stagionalità dei prodotti. È importante scegliere il modello più adatto in base alle caratteristiche fisiche delle merci e ai ritmi della domanda. Ecco una scaletta indicativa:

• FEFO: ideale nei settori dove la scadenza è determinante, come nel Farmaceutico & Healthcare, Alimentare & GDO, Cosmetico e Igiene, Hospitality & Ristorazione.
• FIFO: perfetto per ridurre l’obsolescenza nei settori con rotazione naturale, come nell’Alimentare secco, Logistica & Trasporti, Retail, Packaging.
• LIFO: adatto a materiali non deperibili e stoccaggi ad accumulo, come nel Materiale Edile, Meccanica & Assemblaggio, Chimico, Refrigerazione.
• Modello Wilson (EOQ): funziona bene dove la domanda è regolare e pianificabile, come in PMI Manifatturiere, Packaging, Arredamento e Complementi, Tessile e Moda, Meccanica di precisione.
• Just in Time: utile per evitare sprechi e ridurre le scorte, come in Automotive, Elettronica di consumo, Produzione su commessa, Retail fast fashion.
• Metodo ABC: trasversale, usato in tutti i settori per ottimizzare priorità e risorse, come in Logistica & Distribuzione, Chimico-farmaceutico, Retail, Igiene personale.

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