Caso studio BRN: magazzino automatico e automazioni integrate con un Middleware

Quando si pensa a un magazzino automatico, l’attenzione si concentra spesso sulle singole tecnologie: magazzini verticali, basi mobili, sistemi Put to Light o trasportatori automatici. Ma cosa succede quando tutte queste tecnologie devono lavorare insieme?

È proprio questo il percorso affrontato da BRN, azienda leader italiana nella distribuzione di componenti e ricambi per biciclette. Di fronte a una crescita continua degli ordini, la logistica tradizionale aveva raggiunto il proprio limite operativo. La soluzione per BRN non è stata soltanto introdurre nuove automazioni, ma creare un ecosistema in cui ogni sistema dialogasse con gli altri attraverso un’unica regia software.

“Nella vecchia sede avevamo raggiunto un punto di rottura: la logistica non era più in grado di sostenere la crescita dell’azienda. Il nuovo impianto ci ha permesso di raddoppiare la capacità di evasione degli ordini.” ⁓ Paolo Pedrizzi, Responsabile Marketing Strategico, BRN

Negli anni BRN è diventata uno dei principali punti di riferimento italiani nella distribuzione di componentistica per biciclette. L’aumento costante degli ordini aveva però fatto emergere un limite importante: la logistica non era più in grado di sostenere ulteriori volumi.

L’azienda operava con due sedi di proprietà e sei magazzini in affitto. Ogni giorno mezzi e personale trasferivano continuamente materiale tra i diversi depositi per consentire la preparazione degli ordini nel magazzino principale. Questo modello comportava continui trasferimenti interni, un utilizzo inefficiente degli spazi, elevati tempi di movimentazione e l’impossibilità di aumentare ulteriormente la capacità di evasione. Era necessario ripensare completamente il sistema logistico.

Magazzino automatico progettato per crescere

BRN ha deciso di realizzare un nuovo polo logistico completamente automatizzato, progettato non solo per aumentare la capacità di stoccaggio ma soprattutto per migliorare l’efficienza dei flussi. L’obiettivo non era tanto quello di automatizzare singole attività, quanto più creare un processo continuo in cui ogni fase fosse coordinata con la successiva. Il nuovo impianto comprende diverse tecnologie integrate:

• magazzini a basi mobili;
• magazzini verticali automatici;
• sistema Put to Light;
• rulliere automatiche;
• movimentazione Goods-to-Person;
• postazioni di confezionamento;
• integrazione con i principali corrieri nazionali.

Automazioni diverse, diversi linguaggi: come farli parlare tra di loro?

L’automazione rappresenta soltanto una parte del progetto. Ogni macchina presente nel magazzino utilizza infatti protocolli e logiche operative differenti. Senza un sistema di coordinamento, il rischio è creare tante “isole di automazione” efficienti sì singolarmente, ma totalmente incapaci di comunicare tra loro.

Per questo Stesi ha sviluppato un Middleware capace di mettere in comunicazione tutte le tecnologie presenti nell’impianto, traducendo i diversi linguaggi macchina e coordinando le operazioni attraverso una regia unica. Grazie a questo livello di integrazione, l’intero magazzino funziona come un unico sistema, indipendentemente dal produttore delle singole automazioni.

Dalla logica “uomo verso merce” al modello Goods-to-Person

Prima del progetto gli operatori percorrevano quotidianamente lunghi tragitti per recuperare gli articoli necessari alla preparazione degli ordini. Con il nuovo impianto la logica operativa è stata completamente ribaltata. Sono ora i sistemi automatici a portare i prodotti verso gli operatori, riducendo gli spostamenti, aumentando la produttività e velocizzando tutte le attività di picking e confezionamento. Le postazioni di imballo dialogano inoltre direttamente con i sistemi informativi dei principali corrieri italiani, automatizzando anche le attività di etichettatura e spedizione.

Magazzino automatico: risultati portati

A circa un anno dall’avvio del nuovo polo logistico, BRN ha raggiunto gli obiettivi prefissati. L’azienda dispone oggi di un sistema logistico moderno, scalabile e completamente integrato che ha consentito di:

• raddoppiare la capacità di evasione degli ordini;
• eliminare gran parte delle movimentazioni interne tra magazzini;
• aumentare l’efficienza dei processi logistici;
• automatizzare numerose attività precedentemente manuali;
• incrementare l’occupazione di circa il 10%, valorizzando il personale in attività a maggiore valore aggiunto.

Il ruolo della collaborazione tra Stesi e Toyota Material Handling Italia

BRN ha scelto partner specializzati nelle rispettive aree di competenza. In collaborazione con Toyota Material Handling Italia, Stesi ha contribuito alla progettazione di un impianto logistico che combina diverse soluzioni di automazione, tra cui magazzini verticali, magazzini a basi mobili, sistemi Put-to-Light e movimentazione automatica verso le isole di imballaggio. In questo contesto, il software silwa, software WMS (Warehouse Management System) di Stesi, coordina i flussi logistici e sincronizza tutte le componenti dell’impianto, garantendo continuità operativa lungo l’intero processo di evasione ordini.