Calcolo ROI logistica: come misurare il ritorno di un investimento in supply chain

Quando si parla di investimenti in automazione logistica, la domanda che il tipico manager si pone è quasi sempre la stessa: “quanto mi costa?“. D’altronde il concetto è semplice: il ritorno dall’investimento (o ROI) si calcola sottraendo al valore generato il costo sostenuto per realizzarlo, rapportando poi il risultato al capitale investito.

Ma vale anche per un progetto complesso di automazione nella supply chain?

Per scoprirlo abbiamo intervistato Emilio Collot, Sales Director di Stesi con oltre 15 anni di esperienza in progetti di digitalizzazione dei processi, che confrontandosi con oltre 300 aziende nei loro percorsi di evoluzione della supply chain ha maturato una profonda conoscenza nell’automazione industriale. In questo articolo ci guiderà al corretto metodo per calcolare il ROI di un progetto logistico.

Cos’è il ROI nella logistica?

Il ROI (Return on Investment) misura il valore generato da un investimento rispetto al capitale impiegato. Non a caso la formula più tipica insegna che ROI = (ricavi generati – costi sostenuti) / costi sostenuti × 100. Ma quando si parla di un progetto logistico, troppe aziende valutano il ROI considerando solo i costi più facilmente misurabili (come di software, automazioni o consulenze), senza tenere conto di tutti i costi reali che l’azienda affronta.

“Il ritorno dall’investimento nella logistica è spesso calcolato in maniera troppo semplicistica” evidenzia Emilio “Che cosa fa l’imprenditore o il manager tipicamente? Considera solo il costo del progetto, della consulenza o dello strumento, perché è la cosa più facile da valutare. In realtà, per calcolare veramente il ritorno dell’investimento bisogna andare più a fondo e porsi una semplice domanda: quanto mi costa realmente l’inefficienza?“. Quando si valuta un investimento nella supply chain, il prezzo di software, hardware e consulenza è immediatamente visibile. L’inefficienza, invece, raramente arriva con una fattura separata: si nasconde in minuti persi, urgenze, rilavorazioni, resi, scorte prudenziali, straordinari e decisioni prese con dati incompleti.

Prendiamo ad esempio la fase di prelievo in magazzino: un errore di picking non è solo prendere una cartellina invece che un’altra. Sappiamo che un errore di picking comporta in realtà lamentele del cliente, resi, sprechi di tempo e denaro. Una mancata produzione di un pezzo, invece, si porta dietro un potenziale danno d’immagine e ulteriori tempi di customer service da investire.

In logistica e supply chain è presente un numero di variabili altissimo che inevitabilmente va a complicare il calcolo del ritorno dall’investimento di un progetto di automazione. “Quindi, quando parliamo di ROI logistico, dobbiamo considerare in realtà il valore che ha eliminare un mal di pancia, il valore derivato dal risolvere un’inefficienza nei processi” spiega Emilio Collot. A sua volta, questa difficoltà diffusa nel quantificare e nel giustificare il ritorno dall’investimento diventa la principale barriera che frena investimenti in automazione e miglioramento aziendale.

ROI logistica: come calcolarlo?

Prima regola: partire dalla propria baseline, non da benchmark di settore generici.

È giusto tenere conto del fatto che un investimento supply chain tipicamente può ripagarsi in tot mesi, ma ogni progetto nelle sue complessità e sfaccettature è diverso da tutti gli altri. “Due aziende che acquistano la stessa soluzione possono ottenere risultati molto diversi, perché inevitabilmente partono da livelli diversi di inefficienza, disciplina operativa e qualità del dato.” spiega Emilio.

La baseline deve fotografare almeno 4-8 settimane di attività reale (includendo picchi, eccezioni, stagionalità):

• tempo medio per missione di picking, replenishment e messa a dimora;
• metri o minuti percorsi per riga d’ordine;
• errori per 1.000 righe, resi e rilavorazioni collegate;
• accuratezza inventariale per famiglia, ubicazione e unità di carico;
• ore di straordinario, interinali e personale impiegato nei picchi;
• tempo di formazione necessario a rendere autonomo un nuovo operatore;
• tempo di attraversamento ordine-cliente e percentuale di ordini evasi in tempo;
• attese di camion, baie, linee produttive e operatori interni.

A partire da questa baseline, poi vanno categorizzati e identificati a priori i benefici che ci si aspetta dal progetto, nonché vanno definite le loro modalità di misurazione.

“Il problema è che molti dei costi supply chain non sono manifesti, non sono palesi. Sono spesso nascosti e invisibili.” spiega il nostro Sales Director. In produzione, logistica e trasporti, le insidie che causano inefficienze e perdite di soldi si nascondono in maniera subdola: vanno cercate, identificate e risolte.

Quando si valuta un investimento in automazione logistica, è facile fermarsi ai costi più evidenti. Ecco alcuni costi indiretti che vengono spesso sottovalutati, ma che incidono concretamente sul margine:

• tempo dedicato alla formazione di nuovi operatori su processi poco standardizzati
• costo dei resi generati da errori di picking, spedizione o etichettatura
• tempo del customer service dedicato a gestire reclami
• costo opportunità del tempo operatore impiegato in attività a basso valore (ricerca manuale di articoli, ricostruzione di dati mancanti, …)
• turnover del personale dovuto a mansioni ripetitive, frustranti o poco supportate dalla tecnologia
• danno d’immagine derivante da ritardi o errori di consegna ricorrenti
• sovra-scorte o rotture di stock causate da una visibilità inventariale poco affidabile.

Per calcolare il ROI di un progetto supply chain occorre individuare dunque quali sono tutti i costi che effettivamente erodono il margine. “Ho bisogno di mappare i processi, capire dove ho le inefficienze, risolvere le mie problematiche, misurare le metriche chiave e poi continuare a migliorare il processo di conseguenza.” sottolinea Emilio. Si parte da un concetto fondamentale: i KPI logistici, ovvero la valutazione di quello che è l’esito del processo di miglioramento che si è fatto.

Ecco una scaletta operativa per guidare al calcolo del ROI in ambito logistico e supply chain:

1. definire il perimetro: processo, sito, volumi, turni, famiglie prodotto, vincoli, …
2. raccogliere la baseline (almeno 4-8 settimane)
3. mappare il processo end-to-end, non soltanto la singola funzione
4. identificare i punti di perdita: attese, ricerca, rilavorazioni, trasferimenti, urgenze, controlli manuali
5. distinguere hard saving, soft saving, rischi evitati, benefici strategici
6. calcolare il TCO completo: software, hardware, integrazione, formazione, supporto, manutenzione, licenze, …
7. costruire almeno tre scenari: prudente, realistico e alto
8. inserire il time-to-value e una curva di adozione progressiva
9. definire KPI post go-live, responsabili, frequenza di misura e soglie di intervento.

In sintesi: bene la formula tipica ricavi – costi, ma importante e fondamentale è assicurarsi di tenere in considerazione tutti i costi e tutti i benefici reali ottenuti.

Naturalmente ogni progetto è diverso e il ROI dipende da fattori come dimensione del magazzino, livello di automazione, volumi gestiti e inefficienze di partenza. “Tuttavia,” specifica Emilio, “le analisi di settore mostrano che un progetto WMS, per esempio, raggiunge frequentemente il payback tra i 12 e i 24 mesi, con un valore medio che si attesta intorno ai 18 mesi.” I benefici economici derivano principalmente da:

• riduzione dei costi operativi grazie a processi più efficienti e maggiore produttività degli operatori (tipicamente 20-30%);
• diminuzione degli errori di picking, spedizione ed etichettatura;
• maggiore accuratezza inventariale, con conseguente riduzione di stockout, sovra-scorte e differenze inventariali (tipicamente dal 90% al 99%);
• aumento della capacità e velocità di evasione ordini e miglioramento del livello di servizio.

Per stimare il tempo di rientro dell’investimento è possibile utilizzare una formula molto semplice:

Payback Period = Investimento totale WMS ÷ Benefici netti annuali 

Dove i benefici netti annuali comprendono il risparmio di manodopera, la riduzione dei costi di gestione delle scorte e gli eventuali ricavi aggiuntivi generati dall’aumento della produttività.

Attenzione: un’accuratezza inventariale del 99% o un aumento degli ordini evasi all’ora non si traducono automaticamente in maggior fatturato.

La capacità aggiuntiva genera ricavi solo se c’è domanda reale da servire; l’efficienza dei dati diventa valore economico solo se si riflette in decisioni operative e finanziarie concrete. Sono metriche importanti, ma rischiano di diventare vanity metrics se non sono collegate a un impatto sul conto economico.

“Altri fattori che aiutano a ridimensionare il ROI logistico, è l’identificazione dei rischi mitigati e delle potenziali nuove opportunità dell’automazione.” continua Emilio. Questo perché investimenti logistici mirati non portano solo a benefici economici, ma portano anche a:

1. sopperire mancanza di manodopera: è importante stimare per esempio la percentuale di task mantenibile con lo stesso numero di operatori durante picchi di attività;
2. aumentare la salute e la sicurezza: stimare la riduzione in infortuni dovuta all’automazione di task manuali, rischiosi e ripetitivi;
3. nuove opportunità di crescita derivate dalla trasformazione digitale, che getta le basi per il miglioramento continuo: migliore scalabilità delle operazioni, la generazione di dati puliti in tempo reale, il miglioramento delle decisioni e altri valori aggiunti per gli stakeholders (es.: dashboard cliente, …).

Nel caso specifico della supply chain, poi, fondamentale è un cambio di metodologia: passare dal paradigma tipico del passato in cui si analizza funzione per funzione, al paradigma in cui si analizza l’intero processo end-to-end. In altre parole, non basta limitarsi ad analizzare le performance di un singolo reparto (approvvigionamento, produzione, logistica, trasporto, …), bensì occorre estendere l’analisi all’intera supply chain nella sua interezza. Ad esempio, volendo verificare come si è soddisfatto un ordine cliente, si andrà a calcolare il lead time partendo dall’approvvigionamento, passando per la produzione, arrivando a vedere come a livello di trasporto come è stato soddisfatto. “Non si ragiona più per funzione, o per silos, come si faceva 20 anni fa.” continua Emilio “Al giorno d’oggi è impensabile perché gli scenari sono completamente cambiati.”

Deloitte evidenzia come molte aziende soffrano ancora di scarsa visibilità end-to-end sulla supply chain, limite che impatta su performance e capacità decisionale.

“A complicare il calcolo del ritorno dall’investimento, c’è sicuramente la difficoltà diffusa di misurare e attribuire specifici risultati al suddetto investimento.” continua il nostro Sales Director. “Per questo l’analisi dati è la base fondamentale a supporto del reale impatto di un progetto logistico: permette di valutare benefici a breve e lungo termine per un calcolo del ROI effettuato con metodo”. A supporto delle aziende ci sono strumenti di reportistica e analisi, Business Intelligence e software SCES che possono trasformare i dati operativi in informazioni utili per individuare inefficienze e prendere decisioni più rapide e consapevoli lungo l’intero processo logistico.

Caso studio Samo di ROI nella logistica

Stesi, azienda specializzata nella digitalizzazione della supply chain, effettua sempre con i suoi clienti sia un’analisi a priori (per mappare flussi e individuare i punti di miglioramento), sia un’analisi a posteriori dei benefici che portata con i suoi progetti di automazione logistica.

“Uno dei più bei progetti che abbiamo fatto è stato quello realizzato con Samo” ricorda Emilio Collot. “Siamo partiti da una completa revisione della fabbrica, dove ancor prima dell’introduzione dello strumento, è stata fatta un’analisi dei processi e una revisione fisica del layout. Solamente dopo Samo ha introdotto il software MES, il WMS e l’interfaccia corrieri di Stesi.”

La valutazione finale ha riportato dei risultati enormi. Si parla del 20% di riduzione dei tempi di gestione. Ciò significa che se prima una persona ci metteva TOT tempo a elaborare una pianificazione, cercare i mancanti in produzione o eseguire attività ripetitive, noi siamo andati a ridurre drasticamente questi tempi. “Immaginiamo poi un operatore o operatrice di magazzino che cammina 20 minuti per cercare un pezzo. In Samo abbiamo ridotto i tempi di picking del 15%” spiega Emilio. Inoltre, grazie alle nuove funzioni di tracciabilità dei componenti e di inventario perpetuo, Samo ha ridotto del 10% le inefficienze, supportata dalla visibilità completa lungo tutta la filiera. Infine, molte delle operazioni che prima erano effettuate manualmente (come dichiarazioni di produzione, scarico materiali e stampa etichette) sono ora digitali e automatizzate, per una riduzione del 15% degli errori umani.

Ci sono tanti aspetti che non vengono minimamente considerati in un calcolo di ritorno dall’investimento logistico, ma che hanno degli effetti (e micro-effetti) che vanno ad accumularsi nel tempo e a pesare enormemente sul budget aziendale. Come conclude Emilio: “Sono questi i numeri che contano davvero. Non tanto la riga del ‘quanto mi è costato’, ma quali problemi ho risolto? Quanto tempo recuperano oggi le persone? Quante attività a basso valore sono state eliminate? Quanti problemi non si presentano più?”.

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FAQ su ROI logistica

Come si calcola il ROI di un progetto logistico?

Si confrontano i benefici economici ottenuti (riduzione tempi, errori, costi operativi) con il costo complessivo dell’investimento. La difficoltà, in ambito supply chain, sta nell’assicurarsi di considerare effettivamente tutti i costi nascosti che sono stati ridotti. Per progetti complessi o investimenti a lungo termine, la formula ROI semplice può non bastare. In questi casi si ricorre a strumenti più sofisticati: il payback period (in quanto tempo l’investimento si ripaga), l’NPV o Net Present Value (che attualizza i flussi di cassa futuri tenendo conto del valore del denaro nel tempo) e il TCO o Total Cost of Ownership (che considera tutti i costi diretti e indiretti di un investimento lungo il suo intero ciclo di vita, non solo il prezzo d’acquisto iniziale). Questi strumenti danno una visione più completa quando si valutano progetti di automazione che generano benefici distribuiti su più anni.

ROI logistica: quali strumenti aiutano a calcolarlo?

Tra i più utilizzati ci sono software di Business Intelligence, sistemi WMS, MES, TMS, APS e piattaforme SCES, che permettono di monitorare KPI come tempi di picking, saturazione delle risorse, errori, produttività e costi operativi.

ROI vs TCO: quali sono le differenze?

Il ROI risponde alla domanda “quanto guadagno rispetto a quanto investo?”. Il TCO (Total Cost of Ownership) risponde a una domanda diversa: “quanto mi costa davvero possedere e mantenere questa soluzione nel tempo?”. Il TCO include non solo il costo di acquisto iniziale, ma anche licenze, manutenzione, formazione, aggiornamenti e l’eventuale costo di sostituzione futura. Conoscere il TCO è essenziale per calcolare un ROI accurato: senza considerare tutti i costi di possesso, il ritorno dall’investimento rischia di essere sovrastimato. I due indicatori vanno sempre letti insieme, non in alternativa l’uno all’altro.

In quanto tempo si recupera l’investimento in un WMS o un MES?

I tempi variano in base alla complessità del progetto e alle dimensioni dell’azienda, ma nella maggior parte dei casi un investimento in WMS o MES si ripaga generalmente tra i 12 e i 24 mesi. Progetti più contenuti, focalizzati su un singolo processo critico, possono generare un ritorno più rapido. Progetti più estesi, che includono automazione hardware o revisione completa del layout, richiedono tempi più lunghi ma generano benefici più strutturali e duraturi nel tempo.