Il put away (in italiano “stoccaggio”, “allocazione merce” o “messa a dimora”) è il processo logistico di collocazione della merce in entrata all’interno delle proprie ubicazioni in magazzino. Se gestito correttamente, permette di riporre gli articoli in modo efficiente per facilitare futuri prelievi (picking).
Da sempre, un’efficiente logistica di magazzino condiziona in modo rilevante i risultati di business delle aziende. Eppure, i numeri testimoniano quanto sia complesso e sfidante ottenere questo obiettivo, al punto che alcuni studi pubblicati sull’European Journal of Operational Research stimano che una parte significativa del tempo operativo in magazzino viene persa nelle attività di order picking, che possono arrivare a rappresentare oltre il 55% del tempo totale di lavoro operativo. A ciò si sommano i classici problemi di produttività, causati da layout di magazzino e percorsi di picking non ottimizzati, eccesso di scorte, inefficienza nelle procedure e via dicendo. Tutto ciò accade con una certa frequenza poiché l’ottimizzazione della logistica di magazzino dipende da molti fattori e variabili: ogni struttura è dunque una storia a sé, con operation che risentono del modello di business, della sua dimensione, della struttura e complessità della supply chain, dei tipi di merce da gestire e del settore in cui opera.
E se alcuni di questi costi operativi derivassero da una gestione incompleta del putaway nella logistica?
In piena era di trasformazione digitale, un ruolo insostituibile ai fini del miglioramento delle operations di magazzino è svolto dalla tecnologia, il cui obiettivo, così come in tutti gli altri ambiti e processi aziendali, ha a che fare con la massimizzazione della produttività. Posto che la ‘mera’ introduzione di tecnologia, dai droni ai robot, non è sufficiente a trasformare un magazzino minato dalle inefficienze in un campione di produttività, essa è comunque il fondamento stabile su cui costruire il proprio progetto di smart warehouse, che può raggiungere il proprio obiettivo solo tramite l’interconnessione di tecnologie, piattaforme e procedure ottimizzate.
“The cost of order picking is estimated to be as much as 55% of the total warehouse operating expense” ⁓De Koster Tt al.
Il putaway nella logistica di magazzino
Nella logistica di magazzino un ruolo centrale lo riveste lo stoccaggio delle merci, il cosiddetto put away: se ben congegnato, il magazzino gira bene e non spreca tempo e soldi. Dalla gestione razionale del put away, infatti, dipenderà la velocità e la correttezza con cui vengono evasi gli ordini, e dunque, in un’ultima analisi, la competitività di un’azienda. Ma come posizionare al meglio i prodotti? Prima di scegliere il sistema di stoccaggio (manuale o automatico) meglio studiare la tipologia di imballo della merce, le sue dimensioni, il grado di fragilità. Dopo di che occorre monitorare come girano le merci: restano tanto in magazzino, oppure hanno un tempo di permanenza molto basso? Si tratta di informazioni sui flussi logistici di magazzino fondamentali per l’ottimizzazione degli spazi e per il disegno perfetto del layout del magazzino. Perché è da queste poche ma fondamentali informazioni, che dipende la logistica di magazzino efficiente.
Ricevimento merci: la fase che precede il put away
Il put away non inizia quando la merce tocca lo scaffale. Inizia molto prima, alla baia di scarico, con il ricevimento: la fase in cui la merce in ingresso viene scaricata, contata, verificata rispetto al documento di trasporto e, se necessario, etichettata o sottoposta a controllo qualità. Solo una volta completate queste operazioni la merce è pronta per essere collocata nella propria ubicazione.
Questa sequenza è importante perché un ricevimento accurato è la premessa di un put away corretto. Se la merce entra in magazzino senza essere stata verificata o etichettata correttamente, qualsiasi strategia di stoccaggio a valle risulterà compromessa: ubicazioni errate, giacenze disallineate, lotti non tracciati.
Il put away incide direttamente sul picking
Una strategia di put away efficace non migliora solo lo stoccaggio, ma ha un impatto diretto anche sul picking. Più le merci vengono posizionate in modo intelligente, più le operazioni di prelievo diventano rapide, fluide e precise.
Un esempio concreto: gli articoli ad alta rotazione possono essere collocati vicino alle baie di spedizione o nelle zone più facilmente accessibili. In questo modo gli operatori percorrono meno strada, riducono i tempi morti e aumentano la produttività.
Le principali strategie di put away logistico
Non esiste un unico modo per gestire il putaway nella logistica: la scelta dipende dal layout del magazzino, dal tipo di merce e dalla rotazione degli articoli. È a partire dall’analisi del layout di magazzino, dunque, che si gioca tutto.
- Put away a ubicazione fissa
Ogni articolo ha una posizione prestabilita. È una soluzione semplice e ordinata, ideale per magazzini con referenze stabili e processi ripetitivi. - Put away dinamico
Un software WMS per la gestione di magazzino, grazie ai suoi algoritmi di slotting e di dispatching, assegna automaticamente l’ubicazione migliore in base a disponibilità, volumi, rotazione o priorità. È più flessibile e permette di sfruttare meglio lo spazio. - Slotting ABC
Gli articoli vengono distribuiti in base alla frequenza di prelievo: quelli ad alta rotazione vengono posizionati nelle aree più accessibili, riducendo tempi e percorsi.
Putaway e logistica: soluzioni 4.0 per un magazzino smart ed efficiente
Se il magazzino non funziona come dovrebbe, o ha semplicemente margini di miglioramento, le conseguenze sui conti possono essere importanti, ed è responsabilità del warehouse manager intraprendere un percorso di rinnovamento nel quale il fattore tecnologico non potrà che essere determinante. Parlando dunque di trend, tecnologie e soluzioni che rientrano nel paradigma di warehouse 4.0, alcuni temi non possono non essere toccati. Di seguito, quattro spunti.
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RFID: la base delle piattaforme per la logistica
All’interno del capitolo intitolato Internet of Things, la Radio-Frequency IDentification è ormai un passo fondamentale ai fini dell’organizzazione, del controllo dell’inventario e della gestione delle spedizioni. Essa, infatti, è in grado di velocizzare le operazioni ancora di più rispetto a procedure di riconoscimento manuale o sistemi basati sulla scansione del codice a barre. Se il progetto consiste nell’aggiornare il proprio magazzino per ottenere un livello di efficienza superiore e un’immediata riduzione di costo, l’RFID potrebbe venire incontro.
RFID è, innanzitutto, un sistema facilmente integrabile nella logistica di magazzino, in più ha l’enorme vantaggio di funzionare all’interno di oggetti o di altri contenitori. In pratica, la scansione e l’acquisizione dei dati del prodotto, del collo ecc, avviene con successo senza necessità di estrarre il prodotto dal suo imballo. Infine, rispetto ai codici a barre gli scanner RFID non devono essere orientati precisamente verso il tag per ottenerne i dati, permettendo molta più flessibilità (e possibile automazione) alle operazioni interne del magazzino.
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Oltre le piattaforme per la logistica: l’hardware 4.0
Non c’è bisogno di robot, trasloelevatori automatici, AGV o sofisticati sistemi goods-to-picker per entrare nell’universo del magazzino 4.0, ma di sicuro in una logistica efficiente, agile e redditizia la componente tecnologica non può mancare. Tra i molti dispositivi che un magazzino 4.0 può impiegare, una menzione specifica va ai terminali con capacità di scansione barcode, tablet, computer veicolari, terminali RFID, cuffie per la comunicazione e le applicazioni a guida vocale, ma anche stampanti portatili (o desktop) di etichette o stampanti RFID. Tutto ciò in aggiunta a sistemi di pesatura accurata per le merci in ingresso e in uscita con tecnologia di conteggio dei pezzi, piattaforme elevatrici, nastri trasportatori, rulliere e molto altro ancora.
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Smart WMS (Warehouse Management System)
Ottimizzare la logistica di magazzino significa anche affidarsi a una piattaforma software che si faccia carico della gestione e dell’orchestrazione di processi, dati e macchinari. Questo software è il WMS, un elemento imprescindibile per una logistica di magazzino agile, veloce ed efficiente. Il WMS si occupa di coordinare tutte le operazioni di magazzino, dal ricevimento della merce allo stoccaggio, dal picking alla gestione delle spedizioni: è il WMS che, rigorosamente in tempo reale, riceve i dati dai tag RFID in ingresso, organizza un eventuale cross docking in funzione degli ordini che provengono dall’ERP, stabilisce precisamente come vada gestito il put-away stabilendo a priori la collocazione ideale della merce, poi definisce i percorsi di picking, anche in modalità batch, cluster o a zona, eventualmente incaricando i robot di questa operazione. In alternativa, farà comparire precise istruzioni sui terminali degli addetti, ottimizzandone il tempo sul campo.
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Piattaforme e strumenti logistici data driven
La visibilità, l’acquisizione, l’elaborazione e, più in generale, l’impiego dei dati ai fini operativi e di supporto decisionale vanno di pari passo con l’evoluzione della tecnologia, dentro e fuori dal magazzino. Oggi, l’impiego di una piattaforma software che fornisca visibilità su tutti i processi con rigorose rilevazioni in tempo reale è fondamentale. Maggiore è la quantità di dati disponibili, migliore può essere l’efficienza dell’intera supply chain, della logistica di magazzino e, quindi, il servizio fornito al cliente, sia esso un’azienda o un consumatore finale. Inoltre, lo sviluppo di un approccio data-driven rappresenta il punto cardine di uno smart warehouse: i dati, elaborati con tecniche di Intelligenza Artificiale, possono determinare un processo di rinnovamento e ottimizzazione continua di tutte le procedure di magazzino, con positive e benefiche ripercussioni sui tempi di esecuzione degli ordini, sulla rapidità di picking e spedizione.
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Soluzioni robotiche per l’automazione di magazzino
La tecnologia spinge verso l’automazione del maggior numero di processi e procedure, abilitando quel concetto di automatic warehouse di cui si sente spesso parlare. Al suo interno, un ruolo di primissimo piano è svolto dalla robotica, che rappresenta quasi l’icona del magazzino totalmente automatizzato. I robot vengono impiegati soprattutto per il processo di picking, sia in modalità picker-to-goods che goods-to-picker, e fanno dell’operatività 24/7, della riduzione di errori e della velocità di esecuzione le proprie armi più affilate.
Cross-docking: quando il put away non serve
Non tutta la merce che entra in magazzino deve essere stoccata. In alcuni casi, gli ordini in uscita sono già noti al momento del ricevimento: la merce può essere smistata direttamente dalla baia di ingresso a quella di uscita, senza transitare per lo stoccaggio. Questo processo si chiama cross-docking.
È una strategia particolarmente efficace per prodotti ad alta rotazione, merce deperibile o ordini urgenti, perché elimina i tempi e i costi legati allo stoccaggio intermedio. Il WMS gioca un ruolo centrale: è lui a identificare, al momento del ricevimento, quali unità di carico possono essere cross-dockate in base agli ordini aperti provenienti dall’ERP, e a indirizzare di conseguenza gli operatori o i sistemi automatici.
Un magazzino efficiente non nasce per caso: nasce da flussi progettati bene.
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FAQ: domande frequenti sul putaway logistica
Cos’è il putaway nella logistica di magazzino?
Il put away è il processo logistico di collocazione della merce in entrata nelle ubicazioni di stoccaggio assegnate all’interno del magazzino. Un put away ben gestito determina la posizione ottimale in base alla rotazione del prodotto, alle sue caratteristiche fisiche e alle regole di stoccaggio definite nel WMS, con l’obiettivo di rendere i futuri prelievi più veloci ed efficienti.
Qual è la differenza tra put away fisso e put away dinamico?
Nel put away fisso ogni articolo ha un’ubicazione predefinita e invariabile. È semplice da gestire ma poco flessibile: se un’ubicazione è occupata o non disponibile, l’operatore deve decidere autonomamente dove riporre la merce. Nel put away dinamico (o floating location) il WMS assegna di volta in volta l’ubicazione migliore disponibile, tenendo conto di variabili come la rotazione della merce, lo spazio disponibile e le regole di stoccaggio. Questo approccio massimizza l’utilizzo dello spazio e riduce i percorsi di picking.
Come il put away influisce sull’efficienza del picking?
Il legame è diretto: la posizione in cui viene stoccata la merce determina il percorso che l’operatore dovrà fare per prelevarla. Collocare i prodotti ad alta rotazione vicino alle aree di spedizione, raggruppare articoli frequentemente prelevati insieme e rispettare le logiche ABC di classificazione della merce riduce significativamente la distanza percorsa durante il picking, abbassando i tempi di evasione degli ordini e i costi operativi.
Quando conviene automatizzare il putaway nella logistica?
L’automazione del putaway nella logistica conviene quando i volumi di movimentazione sono elevati, le referenze sono numerose o i tempi di stoccaggio impattano significativamente sulla produttività. In questi contesti, sistemi come trasloelevatori, magazzini verticali automatici o AGV riducono i tempi di stoccaggio ed eliminano gli errori di ubicazione.
Per le PMI, l’automazione hardware e software non è sempre necessaria né economicamente giustificata. Esistono però soluzioni WMS pensate specificamente per le piccole e medie imprese, come silwaGO di Stesi, che permettono di implementare un put away dinamico guidato da terminale mobile ottenendo risultati significativi senza investimenti infrastrutturali rilevanti. La valutazione corretta parte sempre dall’analisi dei flussi reali, non dalla tecnologia disponibile.
